Sistemas de accionamiento de tornillo automatizado: un paso hacia la línea de ensamblaje completamente automatizada

Sistemas de accionamiento de tornillo automatizado: un paso hacia la línea de ensamblaje completamente automatizada

La automatización está emergiendo como el nuevo cambio de paradigma en las industrias manufactureras. Desde los alimentadores de tornillo para transferir líneas a mecanismos de accionamiento de tornillo, la mayoría de las asambleas industriales de hoy son parcial o totalmente automatizadas.

Los factores principales que impulsan este cambio son mayores productividad y precisión, calidad mejorada y mayor velocidad y confiabilidad.

No solo esto,Sistemas de conducción de tornillo automatizadohan evolucionado enormemente, incorporando varias funcionalidades en un solo dispositivo. Este artículo analiza las diferentes tendencias en los sistemas de conducción de tornillo automatizado.

Mayor adaptabilidad

Hablando de aplicaciones automáticas de accionamiento de tornillos, no solo han ayudado a reducir los ciclos de producción al agregar velocidad, sino que también han agregado flexibilidad.

Las aplicaciones modernas se están diseñando de tal manera que se pueden aplicar a variados ciclos de producción, y se adaptan a diferentes tamaños de tornillos y se ajustan las ubicaciones de sujeción. Esto viene como una característica muy importante, especialmente cuando los prototipos de productos se rediseñan constantemente y puede que no siempre sea posible cambiar el equipo para satisfacer los requisitos cambiantes.

No solo esto, los ingenieros están integrando sistemas de accionamiento de tornillo completamente automáticos en líneas de ensamblaje para reducir la interferencia del operador al mínimo. Están diseñados para adaptarse a diferentes fuentes de alimentación, manteniendo en mente la eficiencia energética y la facilidad de configuración. Esto permite la flexibilidad en términos de uso global, especialmente cuando el equipo se está produciendo en un lugar, comprado en otro y se usa en otro.

Tiempo reducido de alimentación y fijación.

La fijación manual de un tornillo toma un tiempo. La persona tiene que clasificar y elegir un tornillo de la papelera, colóquela donde debe ajustarse y finalmente solucionarlo. Los sistemas de conducción de tornillo de alimentación automática dispensan con la necesidad de ello.

Tubos de alimentación conectados a los tornillos de dispensación de ensamblaje de tornillo. A partir de ahí, se alinean con el bit de sujetador seguido siendo posicionado sobre la ubicación de sujeción hasta que se accionan. Los parámetros tales como el par, el ángulo de rotación, la velocidad de apriete y la dirección están preprogramados que proporcionan un control completo sobre el proceso de conducción del tornillo.

Sistemas robóticos

Esta es otra tendencia más en la conducción de tornillos. Los destornilladores eléctricos de alimentación automática se fijan a los sistemas robóticos. Trabajan lado a lado con operadores, completando y dirigiendo tareas en una línea de ensamblaje.

Estas herramientas de colaboración son relativamente seguras de usar. Sin embargo, requieren un presupuesto de inversión pesado para comenzar.

Soluciones basadas en datos

En la mayoría de los casos la noción de unMáquina automática de sujeción de tornilloes el de un destornillador eléctrico utilizado para sujetar los tornillos en la ubicación deseada.

Las herramientas modernas de conducción de tornillo automático también incluyen una disposición para rastrear los datos relacionados con el proceso de sujeción. Esto permite a los ingenieros y diseñadores tomar decisiones impulsadas por datos relacionadas con el control de par, el ensamblaje del producto, la reubicación de sujetadores, los gráficos de ángulo, etc. También ayudan a rastrear y rastrear los errores en el proceso de sujeción, en su caso, e implementar medidas para remediarlas. Tal tipo de analítica de datos ayuda a garantizar los más altos estándares de calidad para los productos. Además de eso, los datos pueden ayudar a prepararse y tratar los casos de falla del equipo. Estos sistemas también pueden contar el número de tornillos sujetados, así como los extrateres que se eliminan o se envían a los clientes.

Los datos recopilados, por lo tanto, son extremadamente valiosos en industrias de alta demanda, como la industria de los equipos médicos, la electrónica de consumo, el automoción y en la industria manufacturera aeroespacial.